Équipement industriel

Fabrication additive pour l'équipement industriel

En permettant de produire des composants à la demande, la fabrication additive réduit les temps d'arrêt, diminue les besoins en stock et autorise le remplacement ou la personnalisation rapide des pièces. Cela améliore l'efficacité globale et la fiabilité des équipements.

En savoir plus
Fabrication additive pour l'équipement industriel

Défis

Ce que le secteur de l'équipement industriel exige — et notre solution

Fiabilité et longévité

Dans le domaine de l'équipement industriel, l'impression 3D accroît la fiabilité et la longévité en permettant la production de composants robustes et performants, spécifiquement adaptés à leurs conditions d'exploitation respectives. Des matériaux avancés peuvent être utilisés pour fabriquer des pièces offrant une résistance, une tenue à la chaleur et une résistance à l'usure améliorées. Les techniques d'optimisation de conception, notamment les structures alvéolaires internes et les géométries renforcées, contribuent à réduire les concentrations de contraintes tout en préservant l'intégrité structurelle.

Haute précision et exactitude

La résistance et la durabilité des composants imprimés en 3D peuvent être nettement améliorées grâce à l'impression multi-matériaux. Ce procédé permet de combiner différents matériaux au sein d'un même composant pendant la fabrication. En intégrant des fibres de renfort ou en utilisant des matériaux composites avancés, les pièces imprimées acquièrent des propriétés mécaniques améliorées, notamment une résistance à la traction, une rigidité et une résistance aux chocs et à la fatigue plus élevées. Ces renforts contribuent à dépasser les limites antérieures de la fabrication additive en matière de performance structurelle. L'impression multi-matériaux améliore également la résistance à l'usure, à la chaleur et aux influences chimiques, ce qui rend les composants imprimés en 3D mieux adaptés aux environnements industriels exigeants. Les pièces peuvent être conçues avec des matériaux plus résistants dans les zones fortement sollicitées et des matériaux plus légers dans les régions moins critiques, optimisant ainsi les performances tout en réduisant le poids global. Les composants imprimés en 3D multi-matériaux peuvent ainsi égaler les pièces fabriquées de manière conventionnelle en termes de résistance et de durabilité, tout en offrant les avantages de la fabrication additive, tels que la liberté de conception et une production rapide.

Économies de coûts

L'impression 3D réduit les déchets de matière grâce à un procédé additif dans lequel le matériau n'est déposé que là où il est nécessaire — contrairement aux méthodes de fabrication soustractive traditionnelles, où de grandes quantités de matière sont enlevées d'un bloc. Cette utilisation efficace des matières premières diminue non seulement les coûts de production, mais favorise aussi des pratiques de fabrication plus durables. Les entreprises peuvent mieux utiliser les ressources tout en réduisant leur empreinte environnementale. La technologie permet également un prototypage rapide, permettant aux concepteurs et ingénieurs de créer, tester et affiner rapidement les conceptions de produits. Plusieurs itérations de conception peuvent être produites en peu de temps sans coûts supplémentaires significatifs, accélérant les cycles de développement et améliorant la précision du design.

Maintenance et réparation facilitées

La production à la demande de pièces de rechange par fabrication additive réduit considérablement les temps d'arrêt et les coûts de stock, car il n'est plus nécessaire de stocker de grandes quantités de pièces physiques. Au lieu de s'appuyer sur des stocks importants ou des composants rarement utilisés, les entreprises peuvent fabriquer les pièces uniquement lorsqu'elles en ont besoin. Cette approche minimise non seulement les coûts de stockage et de logistique, mais réduit aussi le risque d'obsolescence des pièces au fil du temps. La fabrication additive est particulièrement précieuse pour produire des composants sur mesure ou discontinués qui ne sont plus disponibles auprès des fournisseurs traditionnels. Des géométries complexes ou des pièces anciennes peuvent être conçues numériquement ou recréées par retro-ingénierie et imprimées en quelques heures ou jours, plutôt que d'attendre des semaines ou des mois pour une fabrication et une livraison conventionnelles. Les équipes de maintenance peuvent ainsi réagir rapidement aux pannes et rétablir les fonctionnalités avec une perturbation opérationnelle minimale.

Matériaux

Nos matériaux recommandés

Composants finaux

Composants finaux

Stratasys® PA12 est un polyamide 12 de qualité industrielle, produit par fusion sur lit de poudre SAF™ et scellé chimiquement pour offrir des surfaces prêtes à l'emploi pour l'équipement industriel. Il fournit des composants rigides et dimensionnellement précis avec une qualité de surface, une robustesse mécanique et une propreté améliorées pour les environnements machines exigeants. SAF™ PA12 est optimisé pour les pièces de haute rigidité et de précision ainsi que pour la production en série, avec des propriétés typiques incluant une bonne résistance à la traction, un allongement à la rupture et une température de fléchissement sous charge allant jusqu'à 173 °C à 0,45 MPa. Une faible absorption d'humidité et un comportement thermique stable assurent la stabilité dimensionnelle dans des conditions variables. Le lissage chimique lisse la surface du composant, ferme la porosité de surface et réduit la rugosité pour un fini scellé semi-brillant. Cela améliore l'allongement à la rupture, la résistance à la fatigue et la longévité, tout en minimisant la perte de poudre et en facilitant le nettoyage. La combinaison de SAF™ PA12 et du lissage chimique prend en charge les boîtiers, supports, capots et petits ensembles de haute précision, ainsi que les composants structurels légers, dispositifs de protection, supports de capteurs et éléments d'alignement. Imprimés sur le H350™ avec des paramètres contrôlés, les pièces atteignent des propriétés mécaniques uniformes sur l'ensemble du volume de fabrication. La conception doit tenir compte de la rigidité du PA12 et prévoir une ventilation suffisante pour un lissage uniforme. En combinant des paramètres d'impression cohérents avec des recettes de lissage à la vapeur validées, des performances mécaniques et de surface reproductibles d'un lot à l'autre sont garanties.

Propriétés

  • Résistance à la traction : 48–50 MPa
  • Module de traction : 1500–1700 MPa
  • Température de fléchissement sous charge (HDT @ 1,82 MPa) : 96°C
  • Allongement à la rupture : 20–30%

Cas d’utilisation

  • Poignées ergonomiques et panneaux de commande
  • Composants de régulation de débit
  • Capots d'engrenages sur mesure
Grands composants finaux

Grands composants finaux

Le filament Stratasys® ASA (acrylonitrile styrène acrylate) est un thermoplastique polyvalent pour l'impression 3D, adapté à un large éventail d'applications. Stratasys® ASA est particulièrement bien adapté à la production de grands composants finaux pour l'équipement industriel grâce à sa résistance aux UV, sa résistance mécanique et sa stabilité dimensionnelle. Le matériau surpasse l'ABS en résistance aux intempéries, ce qui rend l'ASA idéal pour des composants robustes. Il est disponible en 10 couleurs — plus que tout autre matériau FDM.

Stratasys® ASA offre une résistance à la traction de 33 MPa (supérieure à l'ABS-M30 à 32 MPa), une résistance aux chocs de 321 J/m (contre 300 J/m pour l'ABS-M30) et un allongement à la rupture de 9 % (contre 7 %). La température de fléchissement sous charge atteint 98 °C, et le module de flexion est d'environ 2 010 MPa (axe XZ), permettant aux pièces de résister aux charges en environnement industriel. Un faible gauchissement et une haute résistance chimique favorisent également l'utilisation dans des impressions grand format jusqu'à 1 000 mm sur des imprimantes telles que la Stratasys® F770™.

Propriétés

  • Résistance à la traction : 33 MPa
  • Module de traction (module d'Young) : 2 010 MPa
  • Température de fléchissement sous charge (HDT) : 98°C

Cas d’utilisation

  • Boîtiers d'équipement industriel
  • Grands prototypes et composants de série
  • Enceintes de protection pour machines
  • Applications extérieures
Petits composants finaux

Petits composants finaux

Somos® WaterShed® Black est une résine SLA haute performance développée pour les applications nécessitant durabilité, précision dimensionnelle et résistance environnementale. Elle convient particulièrement aux petits composants finaux complexes dans l'équipement industriel, ainsi qu'aux maquettes détaillées et pièces intérieures exigeant une excellente finition de surface et des performances fiables. Elle offre une bonne résistance à la traction et un bon module de traction, assurant la rigidité et l'intégrité structurelle requises pour les petites pièces soumises à des charges mécaniques et des vibrations. L'allongement à la rupture exceptionnel de 15,5 % apporte une ténacité suffisante pour éviter les fissures lors du montage, de la manipulation ou d'impacts occasionnels. De plus, la résine offre des performances fiables sur de petits composants soumis à des contraintes de flexion ou à des forces soutenues, ce qui la rend adaptée aux clips, loquets, charnières et autres éléments porteurs dans les outillages et équipements industriels. La température de fléchissement sous charge de 50 °C permet de maintenir la stabilité dimensionnelle et la fonctionnalité à des températures élevées, comme on les rencontre couramment sur les lignes de production ou à l'intérieur de machines fermées.

Propriétés

  • Résistance à la traction à la rupture : 50,4 MPa
  • Résistance à la flexion : 68,7 MPa
  • Absorption d'eau : 0,35%

Cas d’utilisation

  • Connecteurs, supports et petits boîtiers
  • Prototypes fonctionnels et composants finaux à haut niveau de détail et longue durée de vie
  • Prototypes d'emballage
Montages et supports

Montages et supports

Stratasys® SAF™ Nylon PA12 Glass-Filled (PA12 GF) est un matériau haute performance chargé de verre offrant une rigidité élevée, une résistance thermique accrue et une très bonne stabilité dimensionnelle, conçu pour les applications industrielles exigeantes. Avec 40 % de renfort en billes de verre, le PA12 GF combine la rigidité et la résistance à la chaleur du verre avec la ténacité et la transformabilité du nylon 12, pour un composite conçu pour des performances structurelles dans des conditions d'exploitation exigeantes. Le matériau présente un module de traction et de flexion élevé et résiste à la déformation sous charge mécanique, tandis que la température de fléchissement sous charge accrue apporte une stabilité supplémentaire sous contrainte thermique. La température de fléchissement sous charge est supérieure à 100 °C (HDT @ 1,82 MPa) et prend en charge des applications fonctionnelles porteuses. Une faible absorption d'humidité et un comportement thermique stable favorisent une bonne stabilité dimensionnelle dans des environnements à humidité et température variables. Les pièces sont imprimées sur le H350™ avec la technologie SAF™, permettant une densité d'imbrication élevée et des conditions thermiques uniformes pour des propriétés mécaniques uniformes sur l'ensemble du volume de fabrication. Pour les composants industriels critiques, des propriétés mécaniques et de surface reproductibles peuvent être obtenues en combinant des paramètres d'impression H350™ contrôlés — notamment les ratios de renouvellement de poudre et les réglages de processus standard — avec des recettes de lissage à la vapeur validées.

Propriétés

  • Module de traction : 6000–7000 MPa
  • Résistance à la traction : 100–120 MPa
  • Température de fléchissement sous charge (HDT) : >100°C à 264 psi

Cas d’utilisation

  • Montages de contrôle dimensionnel
  • Montages de serrage
  • Supports d'assemblage modulaires

Prêt à transformer votre production ?

Téléchargez vos fichiers CAO et obtenez un prix instantané, avec le soutien du principal prestataire européen de services en fabrication additive.

Commander des pièces
1-4 jours
de délai de production
98%
de livraisons à l’heure
200+
matériaux disponibles